Das mag im ersten Augenblick ein wenig kitschig klingen, aber wenn man hinter die Blechverkleidung sieht und kurz reflektiert, macht das durchaus Sinn. Das Herzstück einer jeden Maschine ist die zentrale Steuerungseinheit. Genau diese macht es uns möglich, mit den oft tonnenschweren Helfern auf Baustellen, oder in der Produktion zu kommunizieren.

Zumeist kennt man das vom Gang in die Kfz-Werkstatt. Die Mechatroniker*innen rücken in der Regel mit einem Laptop an, verbinden es mit dem Steuergerät und diagnostizieren erste Symptome.

Ähnlich kann man sich das bei Baumaschinen auch vorstellen. Nur im laufenden Betrieb ständig Mechatroniker*innen zu beschäftigen, die mit dem Laptop von Baustelle zu Baustelle hasten, um nachzusehen, was nicht stimmt, ist nicht nur sehr kostenintensiv, sondern auch höchst ineffizient.

Warum also nicht die Mechatroniker*in schrumpfen, in eine schutzbeständige Box packen und direkt an das Herzstück anschließen?

Die geschrumpfte Mechatroniker*in befindet sich also nun in einer schutzbeständigen Box, angeschlossen an der Zentraleinheit und liest in Echtzeit aus, was die Maschine gerade macht.

Jetzt wird jede Klimaänderung, Positionsverschiebung oder gar der Füllstand ausgelesen. Diese Daten müssen nun nur noch an eine Benutzeroberfläche gesendet werden. Am besten eignen sich in der Nähe gelegene Gateways dafür. Der Vorteil? An ein Gateway können bis zu 10.000 Boxen parallel senden und die Daten als verschlüsselte Häppchen an den eigentlichen Nutzer senden.

Damit steht uns nun ein Teil der Daten für eine ordentliche Diagnose zur Verfügung. Den anderen Teil, den wir noch benötigen nennen wir jetzt mal historische Daten. Diese lassen sich am besten mit Produktspezifikationen erklären. Darunter zählen Maßangaben der Maschine, Produktbilder, verfügbares Zubehör, Tankinhalt, Kaufdatum etc. Im Endeffekt alle Informationen, die es benötigt, um die Maschine bestimmten Vorgaben entsprechend zu bauen und zu verkaufen.

Diese Informationen packen wir ebenfalls in unsere Benutzeroberfläche und, aufgepasst, jetzt passiert die Magie. Vernetzen wir nun die Echtzeitdaten aus unserer Box mit den historischen Daten aus unserer Benutzeroberfläche, erhalten wir einen völlig neuen Einblick in das eigentliche Geschehen.

Plötzlich ist es uns möglich, anhand von Betriebsstunden und des Kaufdatums zu sehen, wann die nächste Wartung stattfinden muss. Das berechnet sich quasi wie von Zauberhand und passt sich unmittelbar an, sobald neue Daten einfließen. Das läuft dann bereits unter dem Begriff „Predictive Maintenance“.

Letztlich ist die Technologie bereits vorhanden, um im Baumaschinensektor auch digital etwas zu bewegen. Was vielleicht noch fehlt, ist ein wenig unternehmerischer Mut, den ersten Schritt in Richtung Zukunft zu gehen. 

Klar ist auch, dass jedes Unternehmen eigene Prozesse hat und eine individuelle Lösung braucht. Aber am Ende einer solchen Reise steht nicht der böse Endgegner von Terminator, sondern eher ein*e zufriedene*r Controller*in oder Geschäftsführer*in, die mehr Geld und Zeit in sinnvollere Projekte stecken kann, als die Mechatroniker*in auf Trab zu halten.